Il n'y a pas que le pétrole qui risque de manquer à l'avenir. Selon les derniers chiffres de l'Observatoire des matières premières, il ne resterait plus, au niveau mondial et au rythme de consommation actuel, que 40 ans de réserves prouvées de cuivre, 28 ans de plomb et seulement 17 ans d'étain. Si la situation est un peu meilleure pour le fer (440 ans) et l'aluminium (220 ans), leur filon n'est pas non plus éternel.

«Il faut d'ores et déjà penser à exploiter une nouvelle mine : celle du recyclage dont ces chiffres alarmants ne tiennent pas compte», explique Farouk Tedjar, président-fondateur de la société Recupyl SAS, basée à Domène (Isère), qui a reçu la semaine dernière des mains du secrétaire d'État à l'Industrie, Luc Chatel, le prix Pierre Potier de «l'innovation en chimie pour le développement durable».

Car, comme l'assure ce scientifique issu de l'Institut national polytechnique de Grenoble, «si les ressources sont épuisables, l'innovation, elle, est inépuisable». Son entreprise vient en effet de mettre au point un procédé révolutionnaire capable de récupérer la quasi-totalité (jusqu'à 98 %) des métaux contenus dans les batteries lithium-ion qui équipent les téléphones et les ordinateurs portables mais aussi les appareils photo numériques, les caméscopes et les voitures électriques. Le tout à température ambiante et donc avec une dépense énergétique très réduite.

Sachant que l'on estime à 2 milliards le nombre de téléphones portables utilisant la technologie lithium-ion dans le monde, on mesure l'importance de ce gisement qui ne demande qu'à être réutilisé, plutôt que gaspillé ou jeté. «Avec les métaux, les pertes en ligne sont très faibles, poursuit Farouk Tedjar. Le recyclage peut se faire à l'infini. S'il se généralise, il sera possible, à terme, d'éviter la pénurie.»

Faible coût d'installation et retraitement de proximité

Les batteries sont broyées mécaniquement avant de passer à travers un aimant qui opère un premier tri. Papiers et matières plastiques empruntent le circuit des filières de valorisation classique tandis que l'acier est directement écoulé sur le marché des matières premières. Les métaux non ferreux, quant à eux, sont séparés par traitement chimique (précipitation sélective en phase aqueuse). Le rendement est étonnant : Recupyl obtient 130 kg de cobalt, 290 kg d'acier inox, 85 kg de lithium, 80 kg de cuivre et 240 kg de résidus (papier, plastiques) à partir d'une tonne de batteries. Ce qui permet de remplacer l'extraction et le transport de plusieurs tonnes de minerais. Le procédé s'adapte également très bien aux nouvelles batteries lithium-phosphate de fer actuellement en plein essor.

Outre l'aspect récupération de matières premières amenées à devenir de plus en plus rares et chères, le procédé Recupyl évite que les métaux polluants contenus dans les batteries usagées, comme le cobalt ou le lithium, ne souillent les milieux naturels. Autre avantage, le faible coût de l'installation permet d'envisager la création de centres de retraitement de proximité, évitant ainsi les consommations énergétiques et les dégagements de CO2 générés par le transport des batteries usagées sur de longues distances.

Après avoir exploité un pilote industriel démonstratif sur son site de Domène et obtenu un brevet mondial, Recupyl vient d'installer en février de cette année à Singapour une unité industrielle capable de traiter 320 tonnes de batteries lithium-ion par an.

Trois autres projets d'implantation sont d'ores et déjà programmés, dont l'un en Grande-Bretagne en septembre prochain et un autre en France en 2009. Mais le site n'a pas encore été choisi.